質量控製

質量控製

質量控製(Quality control,簡稱QC)也稱品質控製,是質量管理的一部分,致力于滿足質量要求。[1]中國全國科學技術名詞審定委員會對質量控製的一種定義為:“為使人們確信某一物項或服務的質量滿足規定要求而必須進行的有計畫的系統化的活動。”
  • 中文名稱
    質量控製
  • 結果
    達到質量要求,獲取經濟效益
  • 範圍
    企業的生產
  • 目的
    達到質量要求採取作業技術和活動
  • 方式
    監視質量形成過程

基本介紹

企業要在激烈的市場競爭中生存和發展,僅靠方向性的戰略性選擇是不夠的。殘酷的現實告訴我們,任何企業間的競爭都離不開“產品質量”的競爭,沒有過硬的產品質量,企業終將在市場經濟的浪潮中消失。而產品質量作為最難以控製和最容易發生的問題,往往讓供應商苦不堪言,小則退貨賠錢,大則客戶流失,關門大吉。因此,如何有效的進行過程控製是確保產品質量和提升產品質量,促使企業發展、贏得市場、獲得利潤的核心。

質量控製

主要套用

在企業領域,質量控製活動主要是企業內部的生產現場管理,它與有否契約無關,是指為達到和保持質量而進行控製的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬于質量控製,是質量控製的重要活動。在國際上,質量控製對象根據它們的重要程度和監督控製要求不同,可以設定“見證點”或“停止點”。“見證點”和“停止點”都是質量控製點,由于它們的重要性或其質量後果影響程度有所不同,它們的運作程式和監督要求也不同。

主要程式

1. 監督工廠建立健全崗位責任製,及時製訂或修訂並嚴格執行各項操作規程,遵守生產紀律。

2. 督促工廠認真搞好文明生產,特別是保持良好的生產秩序,合理地配備工位器具,保證生產通道暢通。綠化環境,防止污染和灰塵。加強現場管理,大力推行“6S”管理(整理、整飭、清掃、清潔、素養、安全)。

3. 監督工廠做好生產前的準備工作,合理安排生產作業計畫。

4. 督促工廠組織好設備維修工作,保持設備的技術狀態良好。修理後的設備要達到的質量標準。要搞好工裝,確保工、卡、量、刃具的精度質量。

5. 做好材料、物資供應的質量管理。嚴格入庫物資的檢查和驗收,對不合格和不符契約規定的物資,可退貨或拒收。加強物資保管,防止損壞、變質。提高服務質量,保證供應及時。凡是由物資部門統購包銷的產品,物資部門要對物資、材料的質量負責到底。

6. 運用體系檔案對質量活動進行監督檢查並盡量統計各類信息。不合格因素(不合格指不符合規定的要求,分為不合格品和不合格項)總是會或多或少地被發現,重要的是被發現的不合格因素是什麽性質的。如果是一般的不合格,它對最終產品的質量影響不大,這種不合格因素是比較容易糾正的;如果是嚴重的或是帶有系統性的不合格,則要引起高度的重視,因為它會影響體系的正常運行,使最終產品產生缺陷或報廢。故而質量體系中設定了對質量活動的監督檢查,以便及時把不合格因素清理出來,並查明其產生的原因,積極採用相應的糾正和預防措施,把不合格因素徹底解決,以防止再次發生。當發現不合格時,就要對其進行控製,而且要求分析原因,舉一反三,防止再發生同樣問題,這就是糾正措施。在製定糾正措施的基礎上,對可能引發出此類不合格的因素(人、機、料、法、環、測)要規定出約束條件(體系檔案、標準等),以確保這些因素的波動不超出約束條件的範圍,這是預防不合格的基本內容。對糾正和預防措施進行跟蹤檢查,實施閉環歸零管理,從而使生產過程的質量得到提高。即使如此,一些因素還會有波動,而且對引發波動的原因不可能一次就認識得很全面、很準確,這就需要在過程監控中不斷地找出原因,發現一個,消除一個,使波動向著零的目標不斷接近。

7. 督促工廠改進包裝質量。要根據產品特點,製訂包裝標準,嚴格按標準進行包裝和檢驗,產品包裝不合格的必須返工。要不斷改進產品裝潢,達到美觀大方。

應對措施

介于上述存在的問題,突顯了過程控製的重要,同時也說明了有效的過程控製是保證產品質量的必要手斷,下面將從幾個方面來論述如何進行有效的過程質量控製。

一、全面進行質量意識的教育培訓。中小企業的生產操作人員普遍存在貭素較低的現象,企業招聘的工人更多的是“農民工”而非真正的技術“工人”,他們的腦海裏根本沒有“質量”的概念。因此,要提高企業的產品質量,則首先要從提高員工的“質量意識”開始。

二、嚴格執行工藝規程。產品的生產加工必須嚴格執行操作規程,按工藝要求生產。因為製造過程是產品形成的直接過程,產品質量的好壞直接取決于過程的有效控製,任何一個環節的疏忽都可能導致產品出現不合格。此外,在嚴格按工藝要求生產的同時,還必需提高生產操作人員的操作技能。

過程控製

1.生產過程的質量監控在產品質量控製中的地位。進入90年代以來,質量控製學說已發生了較大的變化,現代質量工程技術把質量控製劃分為若幹階段,在產品開發設計階段的質量控製叫做質量設計。在製造中需要對生產過程進行監測,該階段稱做質量監控階段。以抽樣檢驗控製質量是傳統的質量控製,被稱之為事後質量控製。在上述若幹階段中最重要的是質量設計,其次是質量監控,再次是事後質量控製。對于那些質量水準較低的生產工序,事後檢驗是不可少的,但質量控製應是源頭治理,預防越早越好。事後檢驗控製要逐漸取消。事實上一些發達國家中的企業已經取消了事後檢驗。綜上所述,過程監控是產品質量一個源頭控製質量的關鍵。

2.要保證產品質量,必須加強對生產過程的質量進行控製。質量控製是為了達到質量要求所採取的作業技術和活動。其目的在于為了監視過程並排除質量環所有階段中導致不滿意的因素,以此來確保產品質量。無論是零部件產品還是最終產品,它們的質量都可以用質量特徵圍繞設計目標值波動的大小來描述。若波動越小則質量水準越高。當每個質量特徵值都達到設計目標值,即波動為零,此時該產品的質量達到最高水準。但實際上這是永遠不可能的。所以我們必須進行生產過程質量控製,最大限度地減少波動。世界上大部分成功的企業大都是與嚴格的生產過程質量控製分不開的,波音公司的D1-9000質量檔案,日本的SPC控製圖技術,都是關于生產過程控製技術的檔案。美國福特汽車公司有一套非常嚴密的適合自身實際的質量規範體系,這個質量規範體系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的質量操作程式運作的。這些體系檔案涵蓋了質量管理的全方位、全過程,覆蓋整個產品的形成過程,並具體、詳細規定了每個過程要完成的工作,以及如何記錄各種質量資料。這不僅保證了產品質量而且為以後的質量改進提供了大量的技術材料。福特公司不僅製定了這些質量規範,而且還認真組織實施和嚴格執行這些規範要求,為了保證和評價質量規範的執行情況,福特公司每年要進行兩次內部質量審核,並針對審核檢查出的問題及時製定糾正措施,限期整改,並嚴格進行跟蹤檢查和控製。加強過程控製的必要性

一、對于新客戶開發的重視程度不夠。既然該客戶的訂單量比較大,具有開發價值,對于前期的試單產品,應作好相應的訂單評審工作,確定生產工藝路線及要求。

二、未嚴格執行檔案要求做好產品的首檢與抽檢工作。首檢的目的是通過產品的首件確認,在無質量異常的情況下投入批量生產,防止不良發生。而抽檢是確定工序的穩定性,通過抽檢進一步掌握產品的質量動態,並根據其波動情況對生產工藝進行適當調整,最終保證產品質量。

三、過程質量控製不合理。對于生產的產品質量控製由生產部門自行把握,及易出現質量失控狀態,並且未做好相應的監督、檢查工作。

四、對于發生的質量問題不重視。在出現產品質量問題時,不僅沒及時進行原因分析,而且在後續的加工過程中也未採取任何的控製措施,同樣還是按習慣生產,結果導致第二次質量事故的發生。

五、人為的工作習慣、經驗不能作為生產操作的標準和依據。如果僅靠習慣和經驗做事,走不出習慣和經驗的人,其生產的產品質量將得不到有效的保障。

其他資料

見證點

(1)施工單位應在到達某個見證點之前的一定時間,書面通知監理工程師,說明將到達該見證點準備施工的時間,請監理人員屆時現場進行見證和監督。

(2)監理工程師收到通知後,應在“施工跟蹤檔案”上註明收到該通知的日期並簽字。

(3)監理人員應在約定的時間到現場見證。監理人員應對見證點實施過程進行監督、檢查,並在見證表上作詳細記錄後簽字。

(4)如果監理人員在規定的時間未能到場見證,施工單位可以認為已獲監理工程師認可,有權進行該項施工。

(5)如果監理人員在此之前已到現場檢查,並將有關意見寫在“施工跟蹤檔案”上,則施工單位應寫明已採取的改進措施,或具體意見。

停止點

停止點是重要性高于見證點的質量控製點,它通常是針對“特殊過程”或“特殊工藝”而言。凡列為停止點的控製對象,要求必須在規定的控製點到來之前通知監理方派人對控製點實施監控,如果監理方未能在約定的時間到現場監督、檢查,施工單位應停止進入該控製點相應的工序,並按契約規定等待監理方,未經認可不能越過該點繼續活動。通常用書面形式批準其繼續進行,但也可以按商定的授權製度批準其繼續進行。

見證點和停止點通常由工程承包單位在質量計畫中明確,但施工單位應將施工計畫和質量提交監理工程師審批。如果監理工程對見證點和停止的設定有不同意見,應書面通知施工單位,要求予以修改,再報監理工程審批後執行。

7個步驟

質量控製大致可以分為7個步驟:

(1) 選擇控製對象;

(2) 選擇需要監測的質量特徵值;

(3) 確定規格標準,詳細說明質量特徵;

(4) 選定能準確測量該特徵值得監測儀表,或自製測試手段;

(5) 進行實際測試並做好資料記錄;

(6) 分析實際與規格之間存在差異的原因;

(7) 採取相應的糾正措施。 當採取相應的糾正措施後,仍然要對過程進行監測,將過程保持在新的控製水準上。一旦出現新的影響因子,還需要測量資料分析原因進行糾正,因此這7個步驟形成了一個封閉式流程,稱為“反饋環”。這點和6Sigma質量突破模式的DMAIC有共通之處。

在上述7個步驟中,最關鍵有兩點:

(1) 質量控製系統的設計;

(2) 質量控製技術的選用。    

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